JIT与TOC相结合的库存管理方法： 以追求零库存作为企业的长期目标，以寻找并改善瓶颈环节作为企业的短期目标。对于约束环节，在短期通过设置缓冲来解决，在长期要找到问题的根源并从根本上解决问题，即通过改善不断地降低库存。企业以看板作为生产计划和控制的工具和手段，因为应用看板能够有效抑制订货、生产或搬运过多的部件，以免造成浪费，同时对各环节的进度能有效把握，发现异常。在不断的发现瓶颈1－设置缓冲－解决问题－降低库存－发现瓶颈2......的循环往复的过程中就可以使企业逐步向低成本、零库存的目标迈进。
联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI)：JMI是在AFR(合计预测与补给，Aggregate Forecasting and Replenishment)和VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)的基础上发展起来的。AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据， AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。
JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。JMI的流程图如图1所示：
图1. JMI的流程图
成组技术法（group technology）：类似的零部件被分成一组，生产这些零部件的工作由一个专门的工作单元负责。与将工作从下一个部门转移到另一个部门交给专业员工操作不同。如图2就显示了两种布局方式的不同：一种是将生产一种零部件的所有机器组成一个工作中心；另一种是按部门进行布局。成组技术单元减少了不同操作之间的移动、等待时间和在制品库存，也减少了所需雇员的人数。体现了日式生产管理方法下消除浪费的指导思想。该方法虽然产生于美国，但其最成功的应用却在日本。 
图2：成组技术与专业化分工的比较
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